Dans le secteur de la logistique et de la gestion des entrepôts, l’efficience et la précision sont fondamentales pour satisfaire les demandes du marché actuel. Avec de grands volumes de commandes à traiter, les entreprises sont en permanence à la recherche de méthodes novatrices pour optimiser leurs opérations. L’une de ces méthodes est le Pick to Cart, reconnu pour son effectivité dans l’amélioration de la collecte de produits dans les entrepôts.
Qu’est-ce que le Pick to Cart ?
Le Pick to Cart est une technique de gestion des entrepôts qui optimise la préparation de commandes à l’aide de chariots de picking. Dans ce système, les opérateurs de l’entrepôt collectent les produits demandés directement dans ces chariots, ce qui permet une collecte plus efficiente et plus précise. Cette méthode est particulièrement avantageuse dans des secteurs tels que le commerce électronique et le retail, où la rapidité et la précision s’avèrent cruciales pour satisfaire les attentes des clients.
Comment fonctionne le système Pick to Cart ?
Pour mieux comprendre le fonctionnement du système Pick to Cart, il est utile de décomposer le process en étapes claires et organisées. Voici une brève description de chacune de ces étapes, depuis la réception de la commande jusqu’à l’expédition au client :
Réception de la commande :
Lorsqu’un client effectue un achat en ligne, la commande est automatiquement enregistrée dans le système WMS. Ce système centralise toute les informations de la commande, y compris les détails du client, les produits demandés, les quantités et toute autre instruction particulière. Cela garantit que la commande soit prête à être traitée sans erreurs et de façon efficiente.
Exemple : Un client achète un livre et un T-shirt dans un magasin en ligne. La commande est enregistrée dans le WMS avec tous les détails nécessaires à son traitement.
Assignation des tâches :
Le système WMS analyse les commandes et assigne aux opérateurs de l’entrepôt des tâches spécifiques. Il utilise des algorithmes pour optimiser la distribution des tâches, en assurant que chaque opérateur ait une charge de travail équilibrée et que les produits soient collectés de façon efficiente.
Exemple : le système assigne à un opérateur la tâche de collecter plusieurs articles de différentes commandes, tels que des jouets et des articles de papeterie, de différentes sections de l’entrepôt.
Préparation du chariot :
Avant de commencer à collecter les produits, l’opérateur prépare un chariot de picking. Ce chariot est équipé de conteneurs étiquetés qui aident à organiser les produits en fonction des commandes. Cela facilite la collecte et réduit le risque d’erreurs.
Exemple : l’opérateur place des conteneurs étiquetés sur le chariot pour organiser les produits qu’il va collecter, en s’assurant que chaque conteneur correspond à une commande spécifique.
Collecte des produits :
l’opérateur suit une route optimisée à l’intérieur de l’entrepôt qui a été élaborée par le WMS en vue de minimiser le temps employé et la distance parcourue. À mesure que chaque produit est recueilli, il est scanné à l’aide d’un dispositif portable pour confirmer sa collecte et actualiser le stock en temps réel.
Exemple : l’opérateur suit une route efficiente dans l’entrepôt et scanne chaque produit à mesure qu’il le collecte des rayonnages, en s’assurant qu’il coïncide avec la commande.
Vérification :
une fois que tous les produits ont été collectés, on effectue une vérification finale. L’opérateur scanne chaque produit une deuxième fois pour s’assurer que tous les articles coïncident bien avec les détails de la commande. Cela aide à prévenir les erreurs et garantit que le client reçoive exactement ce qu’il a commandé.
Exemple : l’opérateur scanne chaque produit collecté pour s’assurer qu’il coïncide avec les articles demandés dans la commande, en vérifiant bien les quantités et les spécifications.
Empaquetage :
Après la vérification, les produits sont soigneusement empaquetés en vue de l’expédition. On utilisera les matériels d’emballage les plus adéquats pour protéger les articles pendant le transport. Chaque paquet est étiqueté avec l’information d’expédition du client et toute autre instruction spéciale.
Exemple : les produits sont placés soigneusement dans des boîtes, qui sont scotchées / fermées et étiquetées avec l’information d’expédition, en s’assurant qu’ils sont parfaitement protégés et prêts pour le transport.
Cas d’application
Le Pick to Cart a été mis en place avec succès dans plusieurs secteurs, et il a pu démontrer sa souplesse et son efficacité :
Commerce électronique :
les entreprises comme Amazon utilisent ce système pour traiter de grands volumes de commandes de façon efficiente, ce qui leur permet de traiter chaque jour des milliers de commandes avec une haute précision.
Retail :
Les supermarchés et les magasins de proximité (supérettes) emploient le système de Pick to Cart pour dynamiser le réapprovisionnement des produits sur les rayonnages industriels, améliorant ainsi la disponibilité des produits pour les clients tout en maintenant la logistique d’approvisionnement dans des conditions optimales.
Centres de distribution :
Les entreprises de logistique et de distribution, comme DHL, utilisent cette méthode pour optimiser la préparation et l’expédition des commandes, ce qui améliore l’efficience dans leurs opérations globales.
Types et choix des chariots Pick to Cart
Il existe différents types de chariots de picking, chacun étant conçu pour satisfaire les besoins spécifiques de l’entrepôt :
Chariots manuels :
Simples et économiques, idéals pour les entrepôts de petite taille. Ces chariots sont en généralement équipés de plateaux ajustables et de roues qui facilitent le mouvement.
Chariots automatisés :
Équipés de technologie de scannage et de navigation, adéquats pour les grands centres de distribution. Certains chariots automatiques peuvent suivre des routes prédéfinies et s’arrêter automatiquement sur les localisations de picking.
Chariots avec des plateaux ajustables :
Ils permettent la collecte de produits de différentes tailles et de différentes formes et sont très utiles dans les entrepôts qui traitent une grande variété de produits.
Chariots avec systèmes de pesage :
Ils intègrent des bascules pour vérifier le poids des produits collectés, en assurant la précision, notamment dans les industries où le poids du produit est fondamental, comme par exemple dans le secteur de l’alimentation.
Roll Containers ou cages de transport :
Il s’agit de chariots métalliques grillagés qui permettent le transport de colis (paquets) en toute sécurité, souvent avec des plateaux horizontaux pour augmenter leur capacité.
Chariots Pick-to-Box :
Conçus pour que les produits se placent directement dans les boîtes d’expédition lors de la collecte.
Logiciel de gestion
L’efficience du système Pick to Cart dépend en grande mesure de la technologie utilisée ; le logiciel de gestion est fondamental pour la bonne marche de ce système étant donné qu’il fournit les outils pour coordonner et optimiser les opérations. Certaines caractéristiques importantes incluent :
Systèmes de gestion des entrepôts (WMS) :
Coordonnent et optimisent les opérations de picking, en assignant les tâches aux opérateurs en fonction de la localisation des produits et de la priorité des commandes.
Technologie de scannage :
Utilise des codes-barres ou des RFID pour assurer la précision dans la collecte, en permettant aux opérateurs de scanner chaque article collecté et de le confronter à la commande.
Intégration avec ERP :
Permet une gestion intégrale des stocks et des commandes, avec actualisation automatique pour l’optimisation de la gestion de stock en temps réel à mesure que les produits sont collectés.
Analyse des données :
Fournit des rapports et des analyses pour améliorer les process de façon continue, en identifiant les goulots d’étranglement et en suggérant des améliorations.
Considérations essentielles
Pour maximiser les bénéfices du Pick to Cart, il est important de tenir compte de plusieurs facteurs additionnels :
Formation du personnel :
Il est essentiel que les opérateurs soient correctement formés à l’utilisation des chariots et du logiciel. En effet, une formation adéquate peut réduire considérablement les erreurs et augmenter l’efficience.
Conception de l’entrepôt :
Une conception efficiente de l’entrepôt peut maximiser les bénéfices du Pick to Cart. Positionner les produits à rotation élevée près des zones de l’entrepôt qui s’avèrent stratégiques pour la réduction des temps.
Maintenance des équipements :
Assurer que les chariots et le logiciel sont en bon état de fonctionnement est crucial pour éviter toute interruption. Un programme de maintenance régulière peut prévenir les pannes et prolonger la vie utile de l’équipement.
Conclusion
Le Pick to Cart est une stratégie effective pour améliorer l’efficience et la précision dans la préparation des commandes. Avec une combinaison adéquate de chariots de picking, de logiciel de gestion et d’un entrepôt à la conception optimisée, les entreprises peuvent obtenir des opérations logistiques plus souples et plus rentables. Toutefois, il est nécessaire de mener à bien une analyse sur le volume et sur les mouvements des articles dans l’entrepôt.
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