La croissance des API (automates programmables industriels), également appelés contrôleurs logistiques programmables (PLC, Programmable Logic Controller, en anglais), au sein des centres logistiques, a été le fruit de l’automatisation des entrepôts et des centres de production. Ces processeurs sont chargés de réaliser les process d’automatisation dans des environnements logistiques et industriels, c’est-à-dire qu’ils sont les dispositifs dont le travail est de traiter les instructions et d’effectuer les mouvements programmés pour que la solution automatique fonctionne correctement.
API : qu’est-ce que c’est ?
L’API (automate programmable industriel) est la pièce maîtresse de l’automatisation des processus logistiques. Un API est un ordinateur qui remplit une fonction de base : gérer et contrôler, en temps réel, les équipements automatisés de l’entrepôt, ce qui permet de réagir et d’activer les mouvements en l’espace de quelques secondes. De nos jours, beaucoup des entrepôts automatiques disposent d’un processeur API afin de faciliter l’automatisation des mouvements et d’optimiser le processus logistique.
API : ça sert à quoi ?
Tel que nous l’avons mentionné, un API s’utilise pour contrôler, automatiser et classer les process des entrepôts et des centres de distribution. Les centres de logistique sont complexes et requièrent une planification et une coordination concrètes des mouvements afin de garantir que les produits sont déplacés de façon adéquate, avec un niveau élevé d’efficience et de sécurité sur toute la chaîne logistique (Supply chain). L’API apporte une aide dans la totalité de ces process, car il fournit une plateforme de contrôle centralisée et programmable qui est capable de réaliser des tâches multiples.
Un exemple d’utilisation de l’API est la distribution, l’organisation et la classification de colis dans l’entrepôt. Dans un centre de distribution, c’est une infinité de colis qui arrivent quotidiennement, des colis de tailles différentes, de formes différentes et de poids différents et chacun d’entre eux a besoin d’être classifié et distribué vers des destinations diverses. L’API est chargé de programmer et de contrôler les transporteurs qui mobilisent les colis pour les guider vers les circuits appropriés à l’aide de capteurs qui détectent le poids, taille et la forme des colis pour postérieurement employer ces informations pour les classifier et les envoyer vers les destinations finales.
Ainsi, une autre des utilisations les plus habituelles des API est la gestion des stocks. Dans un entrepôt, l’API peut programmer et contrôler les mouvements des produits et des colis pour tenir un registre précis des niveaux d’inventaire. Grâce aux capteurs dont il dispose, il peut détecter la présence et la localisation des colis et utiliser ces informations pour réaliser un suivi des mouvements des produits en vue de générer des rapports d’inventaire en temps réel.
Comment s’utilise un API dans l’automatisation/dans la logistique?
L’automate programmable industriel (ou contrôleur logistique programmable) utilise un réseau de communication industrielle qui met en lien le système avec les différents éléments d’un entrepôt automatisé, mais, les API peuvent également être équipés de dispositifs de sécurité qui garantissent le fonctionnement fiable et sécure des machines et minimisent toute erreur potentielle, ce qui réduit le temps d’inactivité et les coûts de réparation.
En résumé, l’API s’utilise principalement dans l’automatisation des process logistiques, ce qui permet d’optimiser la production, d’améliorer l’efficience dans la fabrication, de minimiser les erreurs, de réduire les coûts et d’effectuer le suivi et la surveillance en temps réel, ce qui en fait un outil fondamental pour la logistique moderne.
Avantages de l’utilisation de l’API dans la logistique
- Automatisation des process : l’API permet d’automatiser des process qui, dans le cas contraire, devraient être effectués manuellement, ce qui apporte une économie de temps et une réduction des erreurs associées aux process manuels.
- Flexibilité : l’API est programmable. Cela lui permet de s’adapter aux différents besoins et exigences de la logistique, étant donné qu’il peut être configuré pour effectuer une grande variété de tâches.
- Améliore l’efficience : l’API est capable d’effectuer des tâches avec une précision et une rapidité très importante, ce qui favorise l’optimisation de l’activité du process. De plus, ces processeurs peuvent exécuter de multiples tâches en même temps, ce qui augmente encore plus l’efficience et diminue le temps d’inactivité dans l’entrepôt.
- Réduction des coûts : en automatisant les process, on minimise le besoin de main d’œuvre et on réduit les erreurs, ce qui entraine une réduction des coûts.
- Suivi en temps réel : l’API est capable de suivre et de surveiller les process en temps réel, ce qui aide à améliorer le rendement et permet d’effectuer, en temps réel, les ajustements en vue de l’optimisation du process et de l’amélioration de l’efficacité.
- Réduction des erreurs : les systèmes contrôlés par API ont une précision beaucoup plus élevée que les systèmes manuels, ce qui minimise le nombre d’erreurs associées aux process manuels.
- Améliore la sécurité : l’API peut être programmé pour contrôler et automatiser les mouvements des équipements et des machines en toute sécurité, ce qui réduit les risques d’accidents au travail en assurant la sécurité des opérateurs.
- Minimise l’impact environnemental : Comme il s’agit d’un processus principalement employé dans l’automatisation de processus logistiques, il aide à réduire la pollution et l’empreinte environnementale grâce au développement de la logistique verte au sein des entreprises du secteur industriel.
