El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es una metodología originalmente creada para la organización de la producción cuyo objetivo es el de contar únicamente con la cantidad necesaria de producto, en el momento y lugar justo, eliminar cualquier desperdicio o elemento que no aporte valor.
Actualmente el Sistema Just in Time se aplica de forma generalizada en los procesos logísticos de los almacenes con el fin de conseguir la mayor eficiencia posible en toda la cadena de suministro.
Se trata de un sistema de sencilla definición, pero de compleja aplicación ya que requiere de una gran coordinación y organización entre todos los elementos que interactúan en la cadena de suministro.
Origen y funcionamiento del Sistema Just in Time (JIT)
El sistema “Justo a tiempo” tiene su origen en Japón en los años 50, cuando la empresa automovilística Toyota comenzó a utilizar un sistema propio de producción “Toyota Production System” que con los años se fue perfeccionando hasta definir el método Just in Time actual.
El objetivo con el que surgió este sistema era sencillo, eliminar o reducir del proceso de producción cualquier elemento que no aportase valor. En definitiva, conseguir la eficiencia a través de la simplicidad, filosofía muy arraigada en el país nipón.
Estos elementos podrían ser desde materia prima hasta equipamiento o espacio de almacén, y con ellos conseguir reducir costes, plazos y recursos.
Pronto el método Just in Time comenzó a aplicarse no solo en el proceso productivo, si no en todos los ámbitos de la empresa, debido a las notables mejoras de competitividad que experimentaban las empresas que lo aplicaban.
La filosofía JIT se extendió entre las principales empresas japonesas, y posteriormente, aunque con mayores dificultades, en las empresas de occidente.
Con este sistema, se pasa de un sistema del tipo “Push” en el que cada fase de la cadena acumula su producción hasta ser requerida por la siguiente fase, a un sistema “Pull” en el que cada fase es quien solicita a la fase anterior de la cadena de suministro la cantidad requerida, y de esta forma solo se produce lo necesario.
El método Just in Time en el almacenaje y la logística
Desde sus orígenes en los años 50 el sistema Just in Time se aplicaba para optimizar el espacio de almacenaje utilizado por las empresas.
La reducida superficie territorial de Japón hacía que uno de los factores más valorados en las empresas fuera el espacio disponible, y por tanto una de las principales ventajas que aportaba el JIT era el ahorro de espacio mediante la reducción del exceso de existencias o stock.
La aplicación del sistema Just in Time en una empresa requiere de un perfecto funcionamiento de la logística, con una comunicación y organización plena entre proveedores y clientes de la cadena de suministro.
El sistema “Justo a tiempo” aplicado a la logística afecta directamente al proceso de gestión de stock, la preparación de pedidos, gestión del transporte y atención al cliente y postventa.
Este reto se hace más complejo si cabe con la globalización y el crecimiento de la compra online que requiere del servicio en plazos muy reducidos y de un nivel de stock disponible muy alto en almacén.
Los almacenes deben ubicarse estratégicamente para cumplir su función dentro de la cadena de suministro, ya sea en el lugar de fabricación o en un punto intermedio para su distribución.
Para aplicar la filosofía Just in Time correctamente en el almacén se deben suprimir todas las fases que no aportan valor al proceso, por lo que se debe estudiar en profundidad el sistema de almacenaje a instalar y su tipo de gestión y flujo de producto, se deben reducir las distancias recorridas por operarios y carretillas elevadoras, se deben reducir los tiempos de la preparación de pedidos y simplificar el proceso de recepción y expedición de la mercancía.
El máximo grado de optimización del método Just in Time se puede conseguir con la instalación de un sistema de almacenaje automatizado que optimiza todas las tareas anteriores.
Ventajas y dificultades del sistema Just in Time
Las principales ventajas que tiene la aplicación del sistema Just in Time son:
- Reducción del nivel de stock de existencias. Solo se produce la cantidad necesaria solicitada por la siguiente fase de la cadena de suministra, por lo que se optimiza el tiempo de almacenaje de los productos y el uso del espacio.
- Se evita la caducidad o deterioro de productos almacenados durante tiempo excesivo. El sistema JIT necesitará apoyarse del sistema de gestión de almacenes óptimo para cumplir con esta correcta rotación de existencias.
- Se reducen los tiempos de carga y descarga de la mercancía.
- Reducción de costes de almacenaje e inventario y por tanto mejora de la competitividad de las empresas.
- Es un sistema de gran adaptabilidad una vez implantado, ya que simplifica todas las fases de cadena de suministro.
Por el contrario, el sistema JIT también cuenta con una serie de dificultades o desventajas que se deben valorar antes de implementarlo en una empresa:
- Una errónea implantación del sistema Just in Time puede implicar retrasos o carencia de stock en alguna de las fases de la cadena de suministro, lo que implicaría en el retraso de las siguientes fases.
- Exige una gran coordinación y comunicación entre clientes y proveedores, todos los participantes en la cadena de suministro deben estar informados de la situación en el resto de las fases.
- La filosofía Just in Time debe ser adoptada por la totalidad de la empresa, sin la implicación de todas las areas de la organización su correcta puesta en marcha es complejo.
- Al realizar las compras en menores cantidades es probable que los precios de compra del proveedor sean más elevados.
- Aumenta el coste de cambio de proveedor en caso de ser necesario. Por ello, la fiabilidad y seriedad del proveedor es clave en el sistema Just in Time.
¿Cómo aplicar el sistema Just in Time en un almacén?
Para poner en marcha de forma adecuada el método Just in Time (JIT) en un almacén se debe tener en cuenta:
Diseño del layout reduciendo recorridos
El diseño del layout del almacén inicial es clave a la hora de implementar el sistema “Justo a tiempo”.
Se debe diseñar un layout de almacén que reduzca los recorridos que deben hacer las carretillas elevadoras y los operarios y que simplifique el flujo de las mercancías entre las distintas zonas del almacén.
Definir el sistema de almacenaje adecuado
El sistema de estanterías industriales elegido para almacenar las existencias del almacén es otro punto clave.
Por lo general se utilizan sistemas de almacenaje que faciliten el flujo de la mercancía y el control de stock, como suelen los sistemas de gestión FIFO.
El máximo grado de eficiencia se puede conseguir con la automatización del sistema de almacenaje, eliminando de esta forma las maniobras de los operarios y llevando a cabo un control de existencias automático.
Pueden instalarse sistemas semiautomáticos como el AR Shuttle para pallets, o sistemas totalmente automatizados como los Almacenes Automáticos AS/RS, Almacenes Autoportantes o Sistemas Miniload para cargas ligeras.
Agilizar el proceso de recepción y expedición
En la optimización de tiempos en almacén el proceso de recepción y expedición de la mercancía es una fase en la que también hay que trabajar. Las recepciones se harán con cantidades menores con el sistema Just in Time por lo que el proceso debe ser más rápido.
Es recomendable instalar sistemas de carga y descarga automática de la mercancía.
Realizar un estricto control de inventarios
Una vez el almacén cuenta con un correcto layout, un sistema de almacenaje adecuado y un rápido proceso de carga y descarga, la empresa debe asegurar que el proceso funciona mediante un control de inventarios estricto y constante.
En el sistema “Just in Time”, esta fase es vital ya que cualquier desajuste en el stock supondrá el retraso de toda la cadena de suministro y por tanto el mal funcionamiento del método.
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