Eine der wichtigsten Voraussetzungen für produktive, effiziente und zeitsparende Logistikprozesse in einem Unternehmen ist ein gut organisiertes Lager. Es ist jedoch nicht einfach, ein Lager oder Distributionszentrum zu verbessern, da es eine gute und konstante Planung erfordert und neben den Lagersystemen auch von vielen anderen Elementen abhängt.
Die ideale Planung eines Lagers verschafft dem Unternehmen außergewöhnliche Vorteile, wie z. B. die Maximierung des gesamten Raums, die Zeitersparnis bei allen Prozessen, die Senkung und Optimierung der Kosten und eine erhöhte Gewinnerzielung, sowie eine vorteilhafte Organisation des Lagerbestands.
Leider wird eine gutes Lagermanagement nicht immer erreicht, weshalb hier einige der häufig auftretenden Fehler, die eine korrekte Organisation des Lagers erschweren, angeführt werden sollen.
Gängige Fehler bei der Lagerhaltung
Mangelnde Kenntnisse über den Standort der Produkte
Dieses Problem kann auftreten, wenn das Lager nicht ausreichend organisiert ist und das Lagerpersonal aufgrund von Unkenntnis oder falscher Kennzeichnung der Produkte mit Identifikationscodes den Standort der Produkte nicht finden kann. Dadurch verzögert sich der gesamte Prozess; nicht zuletzt die Lieferzeit für den Kunden.
Platzmangel wegen schlechter Aufteilung
Weitere Probleme können entstehen, wenn das Inventar oder die Bestände ungünstig gelagert werden, ohne dass jedes Produkt sich an einem zugeordneten Platz befindet, und wenn die Gänge nicht eingehalten werden, so dass überall Unordnung herrscht. Dies ist meist auf eine falsche Planung und Gestaltung des Lagerlayouts zum Zeitpunkt seiner Einrichtung zurückzuführen.
Probleme mit dem Inventar
In den Lagern kann es zu Fehlbeständen kommen, wenn die erhöhte Nachfrage nach bestimmten Produkten nicht befriedigt werden kann. Um die Kundenzufriedenheit und die Lieferfristen aufrechtzuerhalten, ist es aber unerlässlich, den Kunden die Lieferung der gewünschten Produkte garantieren zu können.
Unzureichende Personalverwaltung
Nicht immer werden die Prozesse vom Lagerpersonal korrekt ausgeführt, wenn dieses dafür schlecht ausgebildet und desinformiert oder überlastet ist.
6 Empfehlungen für eine korrekte Lagerorganisation
Oben genannte Fehler können vermieden werden, indem unter anderem die folgenden Hinweise oder Empfehlungen für ein korrektes Lagermanagement berücksichtigt werden:
Planung und Gestaltung des Lagerraums
Der Lagerentwurf ist dabei das wichtigste zu berücksichtigende Kriterium, da er die komplette Ausstattung umfasst:
Der Raum muss optimal genutzt werden, um effizientere Wege für das Personal und den Warenbestand zu ermöglichen und so Zeit und Kosten zu sparen.
Das Lagerpersonal muss entsprechend qualifiziert sein und alle Vorgänge effizient ausführen, um so Risiken für die Waren und für sich selbst zu vermeiden.
Ausschlaggebend ist außerdem die passende Ausrüstung, wie beispielsweise die Gabelstapler, die für die verschiedenen Typen von Regalsystemen geeignet sind, Strichcodes, Transportwagen und viele andere Elemente, die zur Unterstützung und Optimierung der Abläufe beitragen.
Organisation des Warenbestands nach Bedarf und Lagerumschlag
In einem Lager gibt es Produkte mit höherer oder niedrigerer Nachfrage oder diese variiert je nach Jahreszeit. Deshalb ist es erforderlich, die Bestände mit der höchsten Umschlagshäufigkeit zu identifizieren, auf unterschiedliche Weise zu organisieren und sie näher am Versandbereich zu platzieren, um bei der Bearbeitung Zeit zu sparen und Fehlbestände zu vermeiden, wenn Kunden eine bestimmte Ware bestellen.
Standort und Kennzeichnung der Produkte
Jeder Artikel muss korrekt mit einem Identifikationscode gekennzeichnet und an seinem dafür vorgesehenen Stellplatz platziert werden. Um jedes Produkt fehlerfrei identifizieren zu können, muss das Lager genauestens durchorganisiert sein. Deshalb müssen die einzelnen Bereiche definiert und je nach den in ihnen durchgeführten Vorgängen differenziert werden. Dabei ist es von wesentlicher Bedeutung, dass diese Organisation im Laufe der Zeit beibehalten wird.
Festlegung von Sicherheitsmaßnahmen und Aufgaben der Mitarbeiter
Ebenso wie beim Warenbestand müssen auch die Aufgaben des Lagerpersonals und die von ihm jederzeit zu beachtenden Sicherheitsvorschriften ordnungsgemäß festgelegt werden. Jeder Mitarbeiter führt die ihm zugewiesenen Aufgaben aus, die aber auch flexibel genug sein sollten, um gegebenenfalls auf veränderte Bedingungen reagieren zu können.
Da die Sicherheit am Lager wesentlich ist, müssen die Mitarbeiter genau wissen, wie diese aufrechtzuerhalten ist, um effizienter arbeiten zu können. Zur Sensibilisierung für das Thema Sicherheit müssen Schulungen durchgeführt werden, und das Sicherheitsprotokoll muss jedem, der das Lager betritt, bekannt sein.
Cross Docking am Lager
Das Ziel der Cross-Docking-Technik, die auch als CCD bezeichnet wird, besteht darin, das Produkt so kurz wie möglich zu lagern. Sobald die Waren im Lager eingegangen sind, werden diese direkt zur Kommissionierung bzw. zum Versand transportiert, ohne den Lagerbestand zu durchlaufen. Auf diese Weise wird Lagerplatz und Zeit gespart, was zur Verbesserung der Lieferzeiten und zur Senkung der Kosten beiträgt.
Implementierung von Qualitätskontrollen
Die Kundenzufriedenheit stellt letztendlich das wichtigste zu berücksichtigende Ziel dar, und je weniger Fehler die Bestellungen enthalten, umso mehr steigt diese.
Deshalb sollte eine Bestellung vor dem Verlassen des Lagers unbedingt einer Qualitätskontrolle unterzogen werden, um Fehler oder Schäden an den Produkten zu vermeiden.
Diese Kontrollen sollten sich über jeden der logistischen Prozess erstrecken, von der Entgegennahme der Produkte über die Kommissionierung und Verpackung bis hin zum Versand, um Zeit zu sparen.
Für eine gute Organisation von Lagern sind alle oben genannten Punkte von grundlegender Bedeutung, auch wenn die individuellen Bedürfnisse variieren können. Der gemeinsame Nenner ist die konstante Planung, damit alle Prozesse wirklich effizient und reibungslos verlaufen.
