Ein Lager ist viel mehr als einfach nur ein Raum zur Anhäufung von Waren. Ein gutes (oder schlechtes) Management aller Abläufe am Lager, wie der Wareneingang und -ausgang, die Auftragsvorbereitung, die Aufbewahrung oder die Lagerung selbst, wirkt sich direkt auf die Leistung eines Unternehmens oder Geschäfts aus.
Das Lager muss einen wohlgeplanten und strukturierten Ort darstellen. Nach dem Erwerb des Grundstücks und des Gebäudes ist es zuallererst notwendig, ein für das Unternehmen geeignetes Lagerlayout zu entwerfen, das die wichtigsten Lagerzonen miteinbezieht. Im Mittelpunkt stehen dabei natürlich die Lagersysteme, in denen die Waren gelagert werden sollen. Dabei kann die Lagerung der Lasten auf dem Boden erfolgen, ohne jegliche Art von Installation oder Halterung, oder in Industrieregalen, wobei dies für die meisten Lasten die bessere Alternative bedeutet.
Es gibt jedoch verschiedene Arten von industriellen Regalsystemen für Schwerlasten, deren Eigenschaften auf unterschiedliche und spezifische Bedürfnisse zugeschnitten sind. Wie wird nun das richtige Industrieregal ausgewählt? Woher sollen wir wissen, welche Logistiklösung in unserem Lager oder Vertriebszentrum installiert werden soll?
Es gibt auf diese Frage zwar keine allgemeingültige Antwort, wohl aber einige Kriterien, die bei der Ausrüstung oder Optimierung eines Lagers mit Industrieregalen beachtet werden sollten, die im Folgenden ausgeführt werden:
Eigenschaften des Lagergebäudes oder der Lagerhalle:
Ganz wesentlich für die Wahl des einen oder anderen Lagersystems sind die Abmessungen des Lagers. Das bedeutet, dass die Höhe der Halle und die Größe der Fläche unbedingt der erste zu berücksichtigende Faktor sein sollten.
Wenn es sich beispielsweise um ein Lager mit einer Höhe von mehr als 12 Metern handelt, könnte die geeignete Lagerlösung aus einem selbstragenden Lager in Silobauweise bestehen, um diese Höhe und damit die erbrachte Investition optimal zu nutzen, da bei diesem System nicht nur die Ladung, sondern auch die Außenwände getragen werden und die Integration automatisierter Systeme wie Regalbediengeräte möglich ist, wie es bei Hochregalen in Silobauweise der Fall ist.
Andernfalls haben wir es vielleicht mit einem Lager auf geringer horizontaler Fläche zu tun, bei dem eine hohe Lagerdichte zur Ansammlung von möglichst zahlreichen Ladeeinheiten dem direkten Zugriff auf die Waren vorgezogen werden muss. In diesem Fall kann als geeignetes Lagersystem eine kompakte Lösung wie zum Beispiel ein sogenanntes Drive in / Drive through (Einfahr-/Durchfahrregal) ein FIFO Durchlauf- bzw. LIFO-Einschubregal oder ein Shuttle Kompaktlager für Paletten zum Einsatz kommen.
Art der Waren oder Produkte am Lager:
Es wird vorausgesetzt, dass ein Unternehmen sein Produkt und alles, was mit dessen Vermarktung zusammenhängt, genau kennt. Nicht alle Lasten können in jedem Industrieregal gelagert werden.
Was die Größe betrifft, so können die Ladungen klein, mittelgroß, groß oder sehr groß sein. Das heißt, wenn es sich bei den Ladeeinheiten um Kartons handelt, die von einer Person manuell gehandhabt werden sollen, eignen sich wegen ihrer Anpassungsfähigkeit wahrscheinlich Weitspannregale für mittlere Lasten oder die dynamischen Durchlaufregale für die Kommissionierung am besten. Es besteht aber auch die Möglichkeit, konventionelle Palettenregale mit verzinkten Regalböden oder Spanplatten zur Lagerung von individuellen Kartons auszustatten.
Bei großen und palettierten Ladeeinheiten kommen hingegen die verschiedenen Möglichkeiten der industriellen Palettenregale in Betracht.
Es kann auch vorkommen, dass die Ladung sehr sperrig ist oder Überlänge aufweist. Zur Lagerung eigenen sich am besten Kragarmregale für diese Art von Ware, die meist aus Rohren, Balken usw. zusammensetzt ist, die besonders häufig in Außenlagern vorkommen. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Kenntnis der Art der Ladung und deren kommerzielle Verwaltung Kriterien sind, die bei der Konfiguration einer Lagerlösung für ein Logistikzentrum berücksichtigt werden müssen.
Warenfluss und Rotation:
Ein weiteres zu berücksichtigendes Kriterium bei der Klassifizierung der Waren, das für die spätere Auswahl und Errichtung von Industrieregalen ausschlaggebend sein kann, ist der Lagerumschlag, da einige Lagersysteme einen stärkeren Umschlag begünstigen als andere. Verderbliche oder modeabhängige Produkte weisen beispielsweise einen sehr hohen Umschlag auf, da sie nach kurzer Zeit ausgeliefert werden müssen, um nicht zu verderben oder zu veralten.
Die Drive-In oder Einfahrregale, deren Kanäle eine leichte Neigung aufweisen, innerhalb derer die Lasten nach unten gleiten, sind für Produkte konzipiert, die eine intensive Lagerrotation bei gleichzeitig optimaler Raumausnutzung erfordern, wie es auch bei den kompakten Regalsystemen Drive-Through oder den Shuttle-Palettenregalen der Fall ist. Vorgenannte Systeme weisen eine Gemeinsamkeit auf: Sie alle funktionieren nach dem FIFO-Prinzip, d. h. die zuerst eingeladenen Waren werden auch zuerst wieder entnommen, was den unmittelbaren Zugriff auf das zu entladende Produkt ermöglicht.
Das bedeutet aber nicht, dass ein hoher Umsatz für alle Unternehmen anstrebenswert sei oder das Ziel des Lagers sein müsse. Beispielsweise kann ein direkter Zugriff auf die Waren oder ein Industrieregal, das künftige Anpassungsmöglichkeiten bietet, ein bevorzugtes Auswahlkriterium darstellen.
Spezielle Anforderungen:
Viele Waren lassen sich unter normalen Umgebungsbedingungen trocken lagern, aber für bestimmte Erzeugnisse muss die Umgebung, in der sie gelagert werden, ganz bestimmte Voraussetzungen erfüllen, damit sie nicht beschädigt werden und somit keine Verluste entstehen. Dies ist zum Beispiel bei einigen Lebensmitteln der Fall, die gekühlt oder tiefgekühlt aufbewahrt werden müssen, wie auch bei Impfstoffen, wie COVID-19 und vielen anderen Produkte aus der Pharmaindustrie.
In Lagern mit Kühl- oder Tiefkühlräumen findet man häufig Lagersysteme, die eine homogene Temperaturverteilung und Kältezirkulation ermöglichen. Zudem handelt es sich bei den Lösungen in diesen Lagern im Allgemeinen um hochdichte und kompakte Lagerlösungen, um jeden Kubikmeter optimal zu nutzen und die Energiekosten größtmöglich zu senken. Hier sind Verschieberegale, Einfahr- oder Shuttle-Regale zu nennen. Konventionelle Palettenregale sind in gekühlten Umgebungen häufiger anzutreffen, in Tiefkühlräumen dagegen weniger.
Auch die Lagerung empfindlicher oder gefährlicher Produkte erfordert bestimmte Bedingungen. Bei der Errichtung von Industrieregalen, in denen chemische Produkte gelagert werden sollen, muss beispielsweise besonders auf die chemische Verträglichkeit der Produkte untereinander geachtet werden, die angibt, inwieweit ein chemisches Produkt mit einem anderen in Kontakt kommen kann, ohne dass es dabei zu Korrosion oder negativen Auswirkungen auf ihre Eigenschaften kommt.
Personelle und mechanische Ressourcen:
Unabhängig davon, ob es sich um ein neues Lager oder eine Umstrukturierung handelt, müssen das Berufsprofil des Lagerpersonals und die zur Verfügung stehenden mechanischen und technischen Mittel wie beispielsweise Gabelstapler oder Regalbediengeräte berücksichtigt werden. Zum einen zwecks einer einfachen operativen Planung, zum anderen, weil es sich um Faktoren handelt, die eine bestimmte Investition erfordern.
So unterscheiden sich beispielsweise die Anfangsinvestitionen in einem konventionellen Lager von denen in einem automatischen Lager (entweder für Paletten oder für Kartons wie beim Miniload-System), in dem der Warenfluss zu 100 % auf robotisierte Systemen angewiesen ist.
Außerdem müssen Maßnahmen zur Sicherheit des Personals sowie zur Wartung und Unfallverhütung bei industriellen Regalen und mechanischen Vorrichtungen getroffen werden, um Unfälle zu vermeiden und die Nutzungsdauer der Regalsysteme zu verlängern.
Wenn Sie die Installation von Industrieregalen oder die Umstrukturierung Ihres Lagers in Erwägung ziehen, um dessen optimale Ausnutzung zu erzielen, setzen Sie sich hier mit uns in Verbindung, und unser Team wird Sie bei der Wahl der am besten geeigneten Lösung beraten.
