El crecimiento de los PLC, también llamados controladores logísticos programables, en centros logísticos ha ido de la mano de la automatización de los almacenes y centros de producción. Estos procesadores son los responsables de realizar los procesos de automatización en entornos logísticos e industriales. Es decir, son los dispositivos encargados de procesar las instrucciones y de llevar a cabo los movimientos programados para que la solución automática funcione correctamente.
¿Qué es un PLC?
Los PLC (programmable logic controller), es la pieza clave de la automatización de procesos logísticos. Un PLC es un ordenador que cumple una función básica: gestionar y controlar los equipos automatizados del almacén a tiempo real, lo que permite reaccionar y activar los movimientos en cuestión de segundos. Hoy en día, muchos de los almacenes automáticos cuentan con un procesador PLC para facilitar la automatización de los movimientos y optimizar el proceso logístico.
¿Para qué sirve un PLC?
Como ya se adelantaba anteriormente, un PLC se utiliza para controlar, automatizar y clasificar procesos de los almacenes y centros de distribución. Los centros de logística son complejos y requieren de una planificación y coordinación concreta de los movimientos para garantizar que los productos se mueven de manera correcta, eficiente y segura a través de la cadena de suministro. El PLC ayuda en todo este proceso, ya que, proporciona una plataforma de control centralizada y programable que puede realizar múltiples tareas.
Como ejemplo de uso del PLC es la distribución, organización y clasificación de paquetes en el almacén. En un centro de distribución llegan infinidad de paquetes a diario de diferentes tamaños, formas y pesos y cada uno de ellos requieren ser clasificados y distribuidos a distintos destinos. El PLC es el encargado de programar y controlar a los transportadores que llevan los paquetes para guiarles a las rutas correctas, igualmente, contienen sensores para detectar el peso, tamaño y forma de los paquetes y posteriormente emplear esta información para clasificarlos y enviarlos a los destinos finales.
Asimismo, otro de los usos más comunes de los PLC es la gestión de los inventarios. En un almacén el PLC puede programar y controlar los movimientos de los productos y paquetes para llevar un registro exacto de los niveles de inventario. Gracias a los sensores que contiene puede detectar la presencia y ubicación de los paquetes y utilizar esta información para realizar un seguimiento de los movimientos de los productos para poder generar informes de inventario a tiempo real.
¿Cómo se utiliza un PLC en la automatización/logística?
El controlador logístico programable utiliza una red de comunicación industrial que enlaza y conecta el sistema con los distintos elementos de un almacén automático, igualmente, los PLC pueden estar capacitados de dispositivos de seguridad que garantizan el funcionamiento fiable y seguro de las máquinas y minimizan cualquier posible error, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costos de reparación.
En conclusión, el PLC se utiliza principalmente en la automatización de procesos logísticos lo que permite optimizar la producción, mejorar la eficiencia en la fabricación, minimizar errores, reducir costos y monitorear a tiempo real, lo que hace que sea la herramienta fundamental para la logística moderna.
Ventajas de utilizar PCL en la logística
- Automatización de procesos: el PLC permite automatizar procesos que de otra manera tendrían que ser realizados manualmente, lo que ahorra tiempo y reduce los errores asociados con los procesos manuales.
- Flexibilidad: el PLC es programable y lo hace adaptable a diferentes necesidades y requisitos de la logística ya que, puede ser configurado para realizar una variedad de tareas.
- Mejora la eficiencia: el PLC es capaz de realizar tareas con una precisión y rapidez muy alta, lo que ayuda a optimizar la actividad del proceso. Además, estos procesadores pueden ejecutar múltiples tareas a la vez, lo que aumenta aún más la eficiencia y disminuye el tiempo de inactividad en el almacén.
- Reducción de costos: al automatizar los procesos, se minimiza la necesidad de mano de obra y se reducen los errores, lo que a su efecto es una reducción de costos.
- Seguimiento a tiempo real: el PLC es capaz de monitorizar los procesos en tiempo real, lo que ayuda a mejorar el rendimiento y realizar ajustes a tiempo real para optimizar el proceso y mejorar la eficacia.
- Reducción de los errores: los sistemas controlados por PLC tienen una precisión mucho mayor que los sistemas manuales, lo que minimiza el número de errores asociados a los procesos manuales.
- Mejora la seguridad: el PLC puede ser programado para controlar y automatizar los movimientos de los equipos y máquinas de forma segura, lo que reduce los riesgos de accidentes laborales asegurando la seguridad de los trabajadores.
- Minimizar el impacto medio ambiental: Al tratarse de un proceso principalmente empleado en la automatización de procesos logísticos, esto ayuda a reducir la contaminación y huella medio ambiental gracias al desarrollo de la logística verde en las empresas del sector industrial.
